Od "dokładnie na czas" do "na wszelki wypadek" - jak elektronika zmienia strategię dostaw

Dziś jednak coraz więcej firm odchodzi od tego modelu. Zamiast polegać wyłącznie na dostawach \"na styk\", budują zapasy i zabezpieczenia \"na wszelki wypadek\". To fundamentalna zmiana strategii, wymuszona przez serie globalnych kryzysów, które pokazały słabe punkty wysoce zoptymalizowanych łańcuchów dostaw.

Gdy efektywność staje się pułapką

Model \"just-in-time\" przez dekady był synonimem sukcesu. Firmy mogły drastycznie obniżać koszty, eliminując potrzebę magazynowania komponentów. Części trafiały prosto z fabryk dostawców na linie montażowe, bez przestojów w składach. To było piękne w swojej prostocie i niezwykle efektywne ekonomicznie.

Problem pojawił się, gdy świat stał się mniej przewidywalny. Łańcuchy dostaw działające bez buforów okazały się wyjątkowo podatne na wszelkie zakłócenia. Wystarczyło, że jedno z ogniw w długim łańcuchu dostaw uległo awarii, a efekt domina zatrzymywał produkcję tysięcy kilometrów dalej.

Pandemia jako moment przełomu

COVID-19 był pierwszym prawdziwym testem wytrzymałościowym dla globalnych łańcuchów dostaw w erze cyfrowej. Gdy w marcu 2020 roku rządy zaczęły wprowadzać lockdowny, okazało się, że nawet giganci przemysłu są bezbronni wobec przerwania dostaw kluczowych komponentów.

Toyota, firma która przez dziesięciolecia była wzorem wdrażania filozofii \"just-in-time\", nagle musiała wstrzymywać linie produkcyjne. Fabryki w Japonii stały puste nie dlatego, że zabrakło pracowników, ale dlatego, że nie było części. Komponenty, które normalnie przyjeżdżały punktualnie co kilka godzin, utknęły w sparaliżowanych fabrykach po drugiej stronie świata.

To doświadczenie zmusiło menedżerów do przemyślenia podstawowych założeń. Czy rzeczywiście warto ryzykować zatrzymanie całej produkcji dla oszczędności kilku procent kosztów magazynowania? Coraz więcej firm zaczęło odpowiadać na to pytanie przecząco.

Wojna handlowa jako katalizator zmian

Jeszcze przed pandemią napięcia między USA a Chinami pokazały, jak geopolityka może wpływać na dostawy komponentów elektronicznych. Wprowadzenie ceł i ograniczeń eksportowych sprawiło, że firmy zachodnie po raz pierwszy od dziesięcioleci musiały poważnie zastanowić się nad ryzykiem uzależnienia od jednego kraju jako źródła kluczowych części.

Reakcja była natychmiastowa. Już sama zapowiedź wprowadzenia ceł skłoniła wiele przedsiębiorstw do gromadzenia zapasów krytycznych komponentów. Firmy zaczęły również szukać alternatywnych dostawców poza Chinami, często akceptując wyższe koszty w zamian za większe bezpieczeństwo dostaw.

Nowe zagrożenia w cyfrowym świecie

Wraz z cyfryzacją łańcuchów dostaw pojawiło się zupełnie nowe źródło ryzyka - cyberataków. Współczesne fabryki i centra logistyczne są sterowane przez skomplikowane systemy informatyczne, które stały się atrakcyjnym celem dla przestępców.

Przykład z 2022 roku doskonale ilustruje ten problem. Cyberatak na firmę dostarczającą komponenty plastikowe dla Toyoty sparaliżował na dobę wszystkie japońskie fabryki koncernu. Jeden stosunkowo mały dostawca, jedna awaria systemu informatycznego - i produkcja tysięcy samochodów stanęła.

Tego typu incydenty pokazują, że odporność łańcucha dostaw ma dziś dwa wymiary: fizyczny i cyfrowy. Nie wystarczy mieć zapasy komponentów, jeśli systemy informatyczne nie pozwalają na ich wykorzystanie. Z drugiej strony najnowocześniejsze zabezpieczenia cybernetyczne na nic się zdadzą, gdy brakuje fizycznych części do produkcji.

Strategia \"na wszelki wypadek\"

Odpowiedzią na te wyzwania jest strategia \"just-in-case\" - świadome wprowadzenie dodatkowych zabezpieczeń w łańcuchu dostaw kosztem pewnej utraty wydajności. To podejście opiera się na kilku kluczowych filarach.

Pierwszym są buforowe zapasy krytycznych komponentów. Firmy przestają traktować magazyny jako niepotrzebny koszt, a zaczynają postrzegać je jako ubezpieczenie. Szczególnie dotyczy to najbardziej newralgicznych części - tych, bez których produkcja nie może się odbyć i które trudno szybko zastąpić.

Drugim filarem jest dywersyfikacja dostawców. Zamiast polegać na jednym, najtańszym źródle komponentów, firmy budują sieci alternatywnych dostawców. To oznacza, że nawet gdy jeden z partnerów ma problemy, produkcja może być kontynuowana dzięki innemu źródłu.

Trzeci element to geograficzna redystrybucja produkcji. Wiele firm przenosi część wytwarzania bliżej swoich głównych rynków lub do krajów politycznie stabilnych i zaprzyjaźnionych. Ten proces, nazywany \"nearshoring\" i \"friendshoring\", ma na celu skrócenie i zabezpieczenie łańcuchów dostaw.

Technologia w służbie odporności

Strategia \"na wszelki wypadek\" to nie tylko gromadzenie zapasów. To również inteligentniejsze zarządzanie łańcuchem dostaw przy pomocy nowoczesnych technologii. Firmy inwestują w systemy analityczne i sztuczną inteligencję, aby lepiej przewidywać zmiany popytu i wcześniej identyfikować potencjalne zakłócenia.

Kluczowa jest również współpraca i wymiana informacji ze wszystkimi partnerami. Firmy budują bliższe relacje z dostawcami, dzielą się danymi o prognozach i wspólnie planują scenariusze awaryjne. Ta kultura współpracy jest niezbędnym uzupełnieniem materialnych zabezpieczeń.

Równowaga między kosztami a bezpieczeństwem

Przejście na model \"just-in-case\" nie oznacza całkowitego porzucenia zasad efektywności. Większość firm przyjmuje podejście hybrydowe - wprowadza dodatkowe zabezpieczenia tam, gdzie są one najbardziej potrzebne, zachowując optymalizację kosztów w mniej krytycznych obszarach.

Kluczem jest strategiczna analiza: które komponenty są absolutnie niezbędne dla ciągłości produkcji? Które dostawy są najbardziej narażone na zakłócenia? Gdzie koszt dodatkowych zabezpieczeń jest uzasadniony w porównaniu z potencjalnymi stratami?

Nowa rzeczywistość

Sektor elektroniczny przechodzi obecnie fundamentalną transformację. Po dziesięcioleciach maksymalizacji efektywności firmy uczą się na nowo cenić odporność i elastyczność. To nie oznacza powrotu do czasów nieefektywnych, rozdmuchanych zapasów, ale raczej znalezienie nowej równowagi między optymalizacją kosztów a zarządzaniem ryzykiem.

Pandemia, konflikty geopolityczne i cyberataki pokazały, że w nieprzewidywalnym świecie zdolność przetrwania zakłóceń może być ważniejsza niż minimalizacja kosztów za wszelką cenę. Firmy, które potrafią zintegrować elementy odporności fizycznej i cyfrowej, zyskują przewagę konkurencyjną - są w stanie zapewnić ciągłość dostaw swoim klientom, podczas gdy mniej przygotowani rywale borykają się z przerwami w produkcji.

Strategia \"na wszelki wypadek\" nie jest więc krokiem wstecz, ale adaptacją do nowej rzeczywistości. W świecie, gdzie zakłócenia stały się normą, a nie wyjątkiem, firmy muszą nauczyć się żyć z niepewnością. Te, które zrobią to najlepiej, będą mogły nie tylko przetrwać kolejne kryzysy, ale także wykorzystać je jako szansę na umocnienie swojej pozycji rynkowej.

Autor: Mirella Turzyńska – Dyrektor Sprzedaży i Marketingu w TSTRONIC.

Doświadczony i zaangażowany menedżer z wieloletnią praktyką w sprzedaży i marketingu w branży EMS. Absolwentka studiów MBA GFKM z wyróżnieniem. Skoncentrowana na budowaniu długofalowych relacji z klientami, opartych na zaufaniu, zrozumieniu i wspólnym celu. Liderka z silną motywacją do działania i naturalnymi zdolnościami przywódczymi.

www.tstronic.eu

Zapraszamy na TEK.day Gdańsk, 11 września 2025. Zapisz się tutaj!