WDR Elektro inwestuje w produkcję. Finalizuje zakup nowych układarek SMD

WDR Elektro wchodzi w kolejny etap rozwoju. Polski producent elektroniki zwiększa skalę działalności, inwestuje w park maszynowy i przygotowuje się do przeprowadzki do większej hali. Firma zajmuje obecnie około 1000 m². Nowy obiekt będzie o połowę większy i stworzy warunki do dalszego zwiększania produkcji.

Za inwestycjami stoją rosnące zamówienia. W porównaniu z analogicznym okresem rekordowego dotąd 2024 roku obroty spółki wzrosły w 2026 roku o 31%. W zestawieniu z 2025 rokiem różnica sięga 50%. Wzrost nie wynika przy tym z jednego dużego kontraktu. Dotychczasowi klienci zwiększają wolumeny, a do portfela dołączają kolejni odbiorcy.

Zmienia się również struktura realizowanych projektów i wymagania stawiane produkcji. Coraz większe znaczenie zyskuje sektor obronny, dla którego WDR Elektro produkuje m.in. wiązki kablowe. Firma pozyskała też większego klienta z branży medycznej i przygotowuje się do spełnienia wymagań związanych z certyfikacją dla tego rynku.

Jednocześnie rozwija zaplecze technologiczne. Modernizacja obejmuje m.in. linię SMT, systemy kontroli i testowania oraz automatyzację badań wiązek kablowych. W planach są również urządzenia SPI, rentgen oraz testery optyczne i elektryczne. Firma chce ponadto zwiększać udział klientów zagranicznych i rozpoczyna działania na rynku włoskim.

O tym, skąd bierze się tegoroczny wzrost, dlaczego rynek militarny stawia producentom elektroniki coraz wyższe wymagania, jak zmienia się europejski EMS i gdzie WDR Elektro chce być za kilka lat, rozmawiamy z Arturem Wydrą, prezesem firmy.

Rok 2026 zapowiada się jako najlepszy w historii firmy pod względem obrotów. O jakiej skali wzrostu mówimy w porównaniu z dwoma poprzednimi latami?

Jeśli porównamy analogiczne, zamknięte okresy 2024 i 2026 roku, notujemy wzrost obrotów o 31%. Jeszcze większą różnicę widać w zestawieniu z 2025 rokiem – w tym przypadku wzrost sięga dokładnie 50%.

Pokazuje to, że w 2026 roku przychody firmy rosną bardzo wyraźnie i mamy szansę przekroczyć dotychczasowy rekord. Nie mierzymy natomiast liczby zleceń jako osobnego wskaźnika, dlatego nie chciałbym podawać konkretnej dynamiki w tym zakresie. Patrząc jednak na nasz plan produkcji i liczbę realizowanych projektów, widzimy, że również tutaj skala działalności jest większa.

Co jest dziś głównym źródłem wzrostu: większe zamówienia obecnych klientów czy pozyskanie nowych kontraktów?

Na wzrost składa się kilka czynników i, co dla nas istotne, nie jest on efektem jednego dużego kontraktu czy pojedynczego zdarzenia.

Po pierwsze, zwiększyły się zamówienia od obecnych klientów. W poprzednich latach część z nich ograniczała wolumeny, m.in. wykorzystując zgromadzone wcześniej zapasy magazynowe. Obecnie większość wróciła do regularnych poziomów zamówień sprzed roku czy dwóch.

Drugim czynnikiem jest pozyskanie nowych klientów. Do naszego portfela dołączyło kilku mniejszych i średnich odbiorców oraz jeden większy z branży medycznej. Dzięki temu wzrost jest rozłożony na większą liczbę kontrahentów, a nie uzależniony od jednego dużego odbiorcy.

Na wartość obrotów wpływają również rosnące koszty komponentów i pracy. Wzrost cen komponentów przekłada się na wartość realizowanych przez nas zamówień, więc część obecnej dynamiki ma również charakter cenowy.

Jak rozwija się obecnie działalność WDR Elektro w sektorze militarnym? Jak szybko rośnie liczba projektów związanych z defence i jakiego rodzaju elektronikę produkujecie dla tego rynku?

W sektorze militarnym produkujemy przede wszystkim wiązki kablowe. Ze względu na charakter tych projektów nie chciałbym mówić o szczegółach. Mogę natomiast powiedzieć, że są to bardzo wymagające realizacje, które łączą kompetencje z trzech obszarów: montażu elektroniki, produkcji wiązek kablowych oraz obróbki mechanicznej.

To jest jednocześnie jedna z naszych przewag konkurencyjnych. Mamy dobrze rozwinięte technologie zarówno w zakresie montażu elektroniki, jak i produkcji wiązek, dzięki czemu możemy łączyć te kompetencje przy realizacji bardziej złożonych projektów.

Jeśli chodzi o dynamikę, zarówno w sektorze militarnym, jak i e-commerce notujemy obecnie wzrosty na poziomie od kilkunastu do kilkudziesięciu procent rok do roku.

Czy wzrost zamówień z sektora obronnego zmienia wymagania stawiane produkcji? Mam na myśli m.in. traceability, kontrolę jakości, dokumentację, dobór komponentów czy wymagane certyfikacje.

Zdecydowanie tak. Po 2022 roku, kiedy gwałtownie wzrosło zapotrzebowanie na produkcję dla sektora obronnego, rynek był jeszcze dość chaotyczny. Najważniejsze było szybkie zwiększenie możliwości produkcyjnych i realizowanie zamówień. Dzisiaj ten rynek jest już znacznie bardziej dojrzały, a klienci dużo bardziej świadomi wymagań, jakie powinna spełniać produkcja.

Dobrym przykładem jest traceability. Jeszcze kilka lat temu wyprodukowane wiązki kablowe mogliśmy po prostu zapakować i wysłać do klienta. Dzisiaj każda z nich otrzymuje własny numer seryjny, który pozwala na jej identyfikację i śledzenie. Zmieniło się również podejście do kontroli jakości. Nie wystarczy już po prostu wykonać produktu dobrze. Klienci wskazują konkretne normy IPC, z którymi musi być zgodna produkcja.

Te wymagania przekładają się bezpośrednio na organizację naszego zakładu. W ostatnich latach rozbudowaliśmy strefę ESD zgodną z wymaganymi normami. Wprowadzamy również rozwiązania dotyczące kontroli wilgotności oraz MSL, czyli zasad postępowania z komponentami wrażliwymi na wilgoć. Wdrożenie standardu MSL jest obecnie na końcowym etapie.

Zmiany dotyczą także procedur wewnętrznych, m.in. kontroli jakości, przechowywania komponentów oraz zarządzania i aktualizacji dokumentacji. Dział jakości oraz dział techniczny regularnie wprowadzają kolejne wytyczne dla produkcji. W praktyce niemal każdy kwartał przynosi nam nowe wymagania, które musimy wdrożyć.

W ciągu ostatnich dwóch–trzech lat wymagania klientów z sektora obronnego wyraźnie więc wzrosły. Są też znacznie bardziej precyzyjne niż wcześniej.

W 2024 roku rozpoczęliście kolejny etap modernizacji linii SMT. Co zmienił zakup nowej drukarki pasty lutowniczej i jakie konkretnie możliwości daje automatyczne mycie szablonów oraz kontrola jakości nadruku?

Cyklicznie inwestujemy w kolejne elementy naszego parku maszynowego. W 2024 roku kupiliśmy nową sitodrukarkę, co przełożyło się przede wszystkim na poprawę jakości i powtarzalności montażu. To bardzo istotny etap procesu SMT — około 70% błędów w montażu elektroniki ma swoje źródło w nieprawidłowym nałożeniu pasty lutowniczej. Po uruchomieniu nowej maszyny rzeczywiście odnotowaliśmy wyraźną poprawę wskaźników jakościowych.

Oczywiście sam sitodruk to tylko jeden z elementów całego procesu. Dlatego modernizację linii SMT traktujemy jako proces ciągły i sukcesywnie inwestujemy również w kolejne etapy produkcji.

Niedawno wymieniliście również AOI 2D na AOI 3D…

Przejście z kontroli 2D na 3D znacząco zmieniło możliwości inspekcji, co wynika z innej zasady działania urządzenia.

Główne korzyści widzimy w 3 obszarach. Lutowanie komponentów 0402 i 0201 ciężko jest dobrze skontrolować wyłącznie optycznie (czyli 2D). Podobnie trudno jest ustawić AOI 2D do kontroli czarnych lub białych płytek. I kolejna ważna rzecz — technologia 2D jest bardziej narażona na błędy, tzn. zgodne lutowanie oznacza jako błąd lub niezgodne jako dobre. Technologia 3D bardzo dobrze radzi sobie z tymi przypadkami. My historycznie mieliśmy najwięcej problemów przy małych czarnych rezystorach 0402 na czarnych PCB. Kiedyś to był koszmar, obecnie spacerek.

Ostatnim dużym elementem modernizacji linii mają być nowe układarki SMT…

Zakładamy, że nowa linia będzie składać się z dwóch maszyn o łącznej wydajności 60–90 tys. elementów na godzinę, zgodnie z normą IPC. W porównaniu z obecnie wykorzystywanymi maszynami Juki oznacza to około trzykrotny wzrost wydajności. Zależy nam również na pełnym traceability procesu. Określiliśmy także wymagania dotyczące liczby podajników i wózków oraz oprogramowania. Rozmawiamy z potencjalnymi dostawcami, zbieramy oferty. Liczę, że pod koniec października będziemy mogli złożyć zamówienie i pozyskać finansowanie.

Jeśli chodzi o moce produkcyjne SMD, obecnie wykorzystujemy maszyny średnio przez 2,2 zmiany na dobę. Przy kumulacji zamówień zdarza się, że musimy przechodzić na pełny system trzyzmianowy, aby dotrzymać terminów. W takiej sytuacji nieobecność operatora czy nawet niewielka awaria maszyny mogą już powodować problemy z realizacją harmonogramu.

Nowa linia ma tę sytuację zmienić. Większa wydajność pozwoli nam szybciej realizować obecne zlecenia, a jednocześnie stworzy rezerwę mocy potrzebną do przyjmowania kolejnych zamówień.

Wspomniał Pan, że bez tej inwestycji za rok–półtora moglibyście dojść do granicy obecnych mocy produkcyjnych. O ile może wzrosnąć produkcja w perspektywie najbliższych dwóch–trzech lat?

W obecnych warunkach bardzo trudno zakładać, że w perspektywie dwóch czy trzech lat produkcja wzrośnie o konkretną wartość – 10, 15 czy 30%. Ostatnie lata, od pandemii po konflikty zbrojne, pokazały, jak szybko może zmienić się sytuacja na rynku.

Możemy natomiast patrzeć na nasze dotychczasowe wyniki. Od początku działalności, z niewielkimi wyjątkami, rośniemy z roku na rok. Dotyczy to obrotów, zatrudnienia oraz liczby realizowanych zleceń. Historycznie wzrost tych parametrów wynosił średnio kilkanaście procent rocznie.

Nie kupujemy nowych maszyn pod konkretną prognozę wzrostu produkcji. Inwestujemy z wyprzedzeniem, żeby mieć dostępne moce, kiedy pojawią się kolejne zamówienia. Jeżeli rynek nadal będzie rozwijał się w dotychczasowym tempie, bez takich inwestycji moglibyśmy dojść do granicy obecnych możliwości produkcyjnych. Chcemy być przygotowani na wzrost, zanim to nastąpi.

W przyszłym roku planujecie przeprowadzkę się do większej hali…

Obecnie zajmujemy około 1000 m², a nowa hala będzie miała około 1500 m². Przeprowadzka jest naturalną konsekwencją naszego rozwoju. Widzimy, że w obecnej lokalizacji zaczyna brakować przestrzeni i w pewnym momencie mogłoby to ograniczyć nasze możliwości dalszego wzrostu.

Nowy obiekt znajduje się w najbliższym sąsiedztwie, w tym samym parku technologicznym i należy do tego samego dewelopera. Konkretne rozmowy dotyczące przeprowadzki rozpoczęliśmy około dwóch–trzech miesięcy temu. Deweloper wskazał nam halę, która ma być dostępna w przyszłym roku i wszystko wskazuje na to, że właśnie do niej się przeniesiemy.

Dodatkową przestrzeń chcemy wykorzystać przede wszystkim do zwiększenia wydajności i jakości oraz usprawnienia przepływu naszych obecnych procesów produkcyjnych. Planujemy inwestycje w urządzenia wspomagające produkcję, m.in. SPI, rentgen oraz testery optyczne i elektryczne wiązek. Chcemy również rozwinąć sposób magazynowania komponentów.

Nie planujemy natomiast uruchamiania zupełnie nowych procesów technologicznych. Chcemy koncentrować się na kompetencjach, które już mamy, i dalej je rozwijać. Nie da się być specjalistą od wszystkiego. Poza kompetencjami typowymi dla EMS mamy mocno rozwinięty obszar produkcji wiązek kablowych i właśnie m.in. w tych dziedzinach chcemy się dalej specjalizować.

Zamierzacie zwiększyć zatrudnienie do około 70 osób, a nowa lokalizacja pozwoli w przyszłości rozbudować zespół nawet do około 100 pracowników. W których działach planujecie największe rekrutacje i których specjalistów najtrudniej dziś znaleźć na rynku?

Obecnie prowadzimy rekrutacje w kilku obszarach – m.in. w logistyce, dziale technicznym i handlowym. Zakładamy, że do końca roku będziemy mieli skompletowany zespół biurowy.

Inaczej wygląda sytuacja na produkcji, gdzie rekrutacja jest właściwie procesem ciągłym. Wynika to zarówno z naturalnej rotacji przy naszej skali zatrudnienia, jak i ze wzrostu produkcji.

Największym wyzwaniem pozostają stanowiska techniczne. Znalezienie osoby z odpowiednimi kompetencjami i pasującej do naszych potrzeb potrafi zająć kilka miesięcy. To właśnie w przypadku specjalistów technicznych najbardziej odczuwamy ograniczoną dostępność odpowiednich kandydatów na rynku.

Wraz ze wzrostem złożoności produkowanych wiązek rosną wymagania dotyczące ich testowania. Co zdecydowało o automatyzacji tego procesu i gdzie widzicie największe korzyści z tej inwestycji?

Produkujemy coraz więcej skomplikowanych, wielożyłowych wiązek kablowych, dlatego ich testowanie staje się coraz bardziej czasochłonnym etapem procesu. Automatyzacja pozwala nam przede wszystkim znacząco go skrócić. Test, który wykonywany tradycyjnie zajmuje około minuty, przy wykorzystaniu automatycznego testera może trwać około 15 sekund. Przy większych seriach daje to już bardzo dużą oszczędność czasu.

Nie chodzi jednak wyłącznie o wydajność. Automatyczny tester kontroluje wszystkie wymagane parametry, dzięki czemu ograniczamy ryzyko pominięcia któregoś z nich. Jest to szczególnie istotne przy bardziej rozbudowanych wiązkach, gdzie liczba przewodów i punktów wymagających sprawdzenia jest znacznie większa.

Kolejną korzyścią jest cyfrowy zapis wyników. Możemy zachować dane z przeprowadzonych pomiarów, co odpowiada na rosnące wymagania klientów dotyczące kontroli jakości i dokumentowania procesu produkcyjnego. Inwestycja w automatyczne testowanie jest więc z jednej strony sposobem na zwiększenie wydajności, a z drugiej odpowiedzią na coraz wyższe wymagania rynku.

Do grona klientów WDR Elektro dołączył większy odbiorca z sektora medycznego. Czy medtech może stać się kolejnym istotnym filarem działalności firmy?

Myślę, że branża medyczna ma szansę na stałe zagościć w naszej działalności. To rozwijający się rynek, a pozyskanie większego klienta z tego sektora jest dla nas kolejnym krokiem w tym kierunku.

Jednym z istotnych wymagań przy produkcji elektroniki dla branży medycznej jest pełne traceability procesu. Taką możliwość będziemy mieli po wdrożeniu nowej linii SMD. Większość pozostałych standardów obowiązujących na tym rynku już spełniamy albo jesteśmy w trakcie ich wdrażania.

Do certyfikacji podchodzimy w ten sposób, że najpierw dokładnie analizujemy wymagania danej normy i dostosowujemy do nich procesy w firmie. Dopiero kiedy jesteśmy przygotowani, przystępujemy do formalnej certyfikacji. Tak samo chcemy postąpić w przypadku branży medycznej.

Po zakończeniu tych przygotowań planujemy wdrożyć normę ISO 13485 dotyczącą systemu zarządzania jakością dla wyrobów medycznych. Zakładamy, że może to nastąpić w przyszłym roku.

Tak jak wspominaliśmy na początku naszej romowy w 2025 roku odczuliście spowolnienie na rynku, ale teraz sytuacja wyraźnie się poprawiła. Czy obserwowane ożywienie dotyczy całego europejskiego rynku EMS, czy wciąż widać wyraźne różnice między poszczególnymi sektorami?

Spowolnienie najmocniej odczuliśmy na początku 2025 roku. W pierwszych miesiącach mieliśmy rzeczywiście bardzo mało pracy, co później przełożyło się na wyniki całego roku. Sytuacja zaczęła się jednak zmieniać około maja i od tego czasu do dziś zamówień mamy dużo. To właśnie dlatego inwestujemy obecnie w nowe maszyny i większą lokalizację.

Nie chciałbym na podstawie sytuacji naszej firmy formułować jednoznacznych ocen dotyczących całego europejskiego rynku EMS. Z naszych obserwacji oraz rozmów z innymi osobami z branży wynika jednak, że sytuacja się poprawiła. Jest więcej pracy i pojawiają się zlecenia. Wydaje się więc, że największe zawirowania mamy za sobą, oczywiście pod warunkiem, że nie pojawią się kolejne.

Zmieniła się natomiast rentowność produkcji. Marże są niższe niż kilka lat temu, dlatego żeby osiągnąć porównywalny wynik, trzeba dziś wykonać więcej pracy. Mam też wrażenie, że polski rynek przeszedł przez ostatnie spowolnienie lepiej niż rynki Europy Zachodniej.

Większość klientów WDR Elektro nadal pochodzi z Polski, ale firma chce zwiększać sprzedaż zagraniczną. Czy macie określony cel dotyczący udziału eksportu w przychodach i czym polski EMS może dziś konkurować z producentami z Europy Zachodniej i Azji?

Nie wyznaczyliśmy konkretnego poziomu przychodów, który docelowo powinien pochodzić z zagranicy. Naszym celem jest przede wszystkim pozyskiwanie nowych klientów i dalsza dywersyfikacja portfela, który już dziś jest pod tym względem dość dobrze zbilansowany.

W konkurencji z producentami azjatyckimi dużym atutem europejskiego EMS jest bliskość geograficzna. Oznacza krótszy czas dostawy, łatwiejszy kontakt z producentem, szybszą reakcję na problemy oraz możliwość bezpośredniego spotkania w zakładzie. Przy produkcji elektroniki te kwestie potrafią mieć bardzo duże znaczenie. Jednocześnie różnice cenowe między produkcją w Europie i Chinach stopniowo się zmniejszają.

W porównaniu z EMS-ami z Europy Zachodniej możemy natomiast konkurować zarówno ceną, jak i elastycznością. I właśnie ta druga cecha staje się coraz ważniejsza dla naszych klientów. Oczekują krótszych lead time'ów i szybkiego uruchamiania nowych projektów. Zdarzają się nawet sytuacje, w których klient wprowadza zmiany do projektu znajdującego się już na linii produkcyjnej, a my musimy potrafić szybko na nie zareagować.

Elastyczność jest więc jedną z przewag, które chcemy dalej rozwijać. W obecnych warunkach nie wystarczy już tylko dobrze wyprodukować elektronikę. Trzeba również umieć szybko dostosować proces do zmieniających się potrzeb klienta.

We wrześniu weźmiecie udział w wydarzeniu inaugurującym działalność polsko-włoskiej izby handlowej. Czy to pierwszy krok w kierunku wejścia na tamtejszy rynek?

Nie mamy jeszcze sprecyzowanych założeń dotyczących rynku włoskiego ani konkretnego profilu klientów, których chcielibyśmy tam pozyskać. Pojawiła się natomiast możliwość udziału w wydarzeniu inaugurującym działalność polsko-włoskiej izby handlowej, w którym mają uczestniczyć firmy mogące być naszymi potencjalnymi odbiorcami.

Chcemy wykorzystać tę okazję do nawiązania kontaktów i sprawdzenia, jakie możliwości daje nam ten rynek. Na tym etapie trudno przewidzieć, jakie będą efekty, ale wychodzimy z prostego założenia: żeby wygrać, trzeba grać. Jeżeli chcemy zwiększać liczbę klientów zagranicznych, musimy być obecni tam, gdzie możemy ich spotkać.

Gdybyśmy spotkali się ponownie za trzy lata, co musiałoby się wydarzyć, żeby powiedział Pan, że obecny etap inwestycji zakończył się sukcesem?

Na pewno mamy ambicję dalszego wzrostu. W perspektywie kilku lat chcielibyśmy osiągnąć obroty na poziomie około 20 mln zł, natomiast 30 mln zł traktuję raczej jako cel w horyzoncie pięciu lat.

Jednocześnie zależy mi na tym, żeby wraz ze wzrostem skali nie pogarszał się wynik finansowy firmy. Nie oczekuję, że będzie rósł gwałtownie. Ważne, żeby z roku na rok następował progres, nawet jeśli będzie to kilka procent.

Jeżeli spotkamy się ponownie za trzy lata, chciałbym, żeby WDR Elektro zatrudniało około 80 osób. Jednym z naszych celów jest również pozyskanie dwóch–trzech większych klientów. Jeżeli uda nam się połączyć wzrost obrotów i zatrudnienia z utrzymaniem dobrej kondycji finansowej oraz bardziej zdywersyfikowanym portfelem odbiorców, będę mógł powiedzieć, że ten etap rozwoju zakończył się sukcesem.