Polska chemia wchodzi do globalnego łańcucha OLED. Noctiluca na granicy przejścia z laboratorium do przemysłu

Nie oznacza to jednak, że nie ma dla niej miejsca.

Z Torunia – miasta o głębokich tradycjach akademickich, ale bez przemysłowego zaplecza elektroniki – wywodzi się spółka, która próbuje wejść do tego globalnego systemu od zupełnie innej strony. Noctiluca nie rozwija fabryk, nie konkuruje z producentami wyświetlaczy i nie próbuje odtwarzać azjatyckiego modelu produkcji. Jej ambicją jest coś bardziej precyzyjnego – dostarczanie materiałów chemicznych, które decydują o tym, jak wyświetlacze działają, jak świecą i jak długo zachowują swoje parametry.

Dziś firma znajduje się w punkcie, który dla spółek deep tech jest momentem przełomowym. Po latach intensywnych prac badawczo-rozwojowych przechodzi do etapu kwalifikacji przemysłowej u globalnych producentów elektroniki. To moment, w którym materiał przestaje być eksperymentem, a zaczyna być komponentem produktu.

Niebieski piksel – wąskie gardło całej technologii

OLED należy dziś do najbardziej zaawansowanych technologii wyświetlania obrazu. Emisja światła niebieskiego od lat wyznacza jednak granice jego rozwoju. Niebieski piksel wpływa na trwałość całego wyświetlacza, a jednocześnie pozostaje najtrudniejszy do zoptymalizowania. 

W branży często mówi się o „niebieskim emiterze” jako głównym wyzwaniu. Przedstawiciele Noctiluca podkreślają jednak, że to zbyt duże uproszczenie – w praktyce problem dotyczy całego niebieskiego piksela, a nie jednego materiału.

– Tu pojawia się pewien chochlik – oczywiście wyzwaniem jest niebieski emiter, ale w rzeczywistości chodzi o cały niebieski piksel, czyli zestaw materiałów i tę część struktury OLED, która odpowiada za emisję niebieskiego światła, a nie tylko sam emiter – wyjaśnia Mariusz Bosiak, prezes, a zarazem dyrektor ds. technologii Noctilluca.

– W trakcie rozwoju spółki inaczej zdefiniowaliśmy ten problem. Na początku koncentrowaliśmy się na pojedynczych materiałach, dziś patrzymy na niego znacznie szerzej – jako na wyzwanie całej architektury urządzenia – tłumaczy z kolei Mateusz Nowak, dyrektor ds. rozwoju biznesu. 

 – Wyzwaniem pozostaje trwałość i efektywność niebieskich emiterów, które funkcjonują w pewnym kompromisie – albo są trwałe, ale mają niską sprawność prądową, albo bardzo wydajne, lecz nietrwałe. I to właśnie ten impas trzeba przełamać – podkreśla Mariusz Bosiak. 

– Najbliżej wdrożenia jest dziś piąta generacja emiterów – rozwiązanie łączące TADF z materiałami drugiej generacji, opartymi na kompleksach metali. My obecnie koncentrujemy się między innymi na rozwoju dopantów, czyli końcowych materiałów emisyjnych w tej architekturze. To one odpowiadają bezpośrednio za emisję światła w urządzeniu – dodaje.

Mariusz Bosiak zwraca uwagę, że poprawa parametrów samego emitera nie rozwiązuje problemu bez optymalizacji całej architektury układu. 

– Nie chodzi o to, kto stworzy lepszy emiter czy warstwę emisyjną. Kluczowe jest to, kto potrafi zbudować wydajny i trwały piksel – a właściwie subpiksel, czyli najmniejszy element wyświetlacza – mówi.

Dalsza część wypowiedzi pokazuje, jak w praktyce wygląda podejście systemowe.

– Podchodzimy do tego wielotorowo. Opracowaliśmy trwałe dopanty emisyjne, które dobrze współpracują z kompleksami platyny. Samych kompleksów nie produkujemy, bo nie jest to nasz obszar, a poza tym część z nich podlega ochronie patentowej – tłumaczy Mariusz Bosiak.

– Warstwa emisyjna to w praktyce układ kilku materiałów – jeden pochodzi od nas, pozostałe od innych dostawców, takich jak np. Universal Display Corporation, czy Merck. My łączymy te komponenty z własnymi rozwiązaniami, budując kompletną architekturę – dodaje.

Kluczowe jest jednak to, że poprawa parametrów nie zależy od jednego elementu struktury OLED. 

– Poprawa parametrów na poziomie emitera jest jednym z podejść, ale nie wyczerpuje możliwych kierunków optymalizacji. W praktyce większy wpływ na trwałość i wydajność ma optymalizacja innych warstw oraz całej architektury urządzenia. To właśnie takie podejście – a nie próby mozolnego ulepszania  samego emitera – pozwala uzyskać wyraźnie trwalszy niebieski piksel i z naszej perspektywy stanowi przełom. 

Mateusz Nowak wyjaśnia, jak w praktyce wygląda architektura urządzenia OLED.

– Urządzenie OLED składa się z wielu warstw – kilkunastu, a czasem nawet kilkudziesięciu. Weźmiemy pod lupę na przykład telewizor czy smartfon. Wyświetlacz to w praktyce „szybka”, na której znajduje się cała struktura zbudowana z warstw związków chemicznych, z których każda ma grubość ułamka ludzkiego włosa. Emiter jest tylko jedną z nich – materiałem w jednej warstwie. Kiedy rozpoczynaliśmy naszą działalność, wiedzieliśmy, że gra toczy się o to, kto dostarczy najbardziej efektywny niebieski piksel – czy subpiksel, jak wskazał wcześniej Mariusz Bosiak. Można to osiągnąć poprzez rozwój emitera i my oczywiście nad tym pracowaliśmy i pracujemy nadal, chcąc zastąpić dzisiejsze emitery zawierające metale ciężkie znacznie bardziej “zielonymi” emiterami TADF. Możemy pochwalić się konkretnymi rezultatami w tym obszarze. Natomiast co ciekawe – przełomowe efekty uzyskaliśmy, zmieniając inny związek – w innej warstwie, którą nazywamy warstwą funkcyjną. To ona odpowiada za efektywniejsze wstrzykiwanie elektronów z katody do warstwy emisyjnej, co bezpośrednio przekłada się na wydajność całego układu.

– W warunkach laboratoryjnych nasz autorski materiał NCEIL, zastosowany w niebieskich subpikselach, spowodował ponad 15-krotne wydłużenie ich czas życia. Oczywiście to środowisko testowe. W zastosowaniach przemysłowych obserwujemy wzrost trwałości niebieskiego piksela o pomiędzy 100% a 130%. Branża od dekady nie widziała materiału, który w tak istotny sposób poprawia ten parametr – podkreśla.

– To bezpośrednio przekłada się na parametry użytkowe. Z jednej strony możliwe jest zwiększenie jasności wyświetlaczy, z drugiej – przy zachowaniu obecnego poziomu luminancji – redukcja zużycia energii, co jest szczególnie ważne dla zasilanych bateryjnie urządzeń przenośnych. Jest też trzeci scenariusz: wydłużenie trwałości urządzeń. Telewizory czy smartfony mogą po prostu działać dłużej. W zależności od tego, jak producent wykorzysta nasz materiał, może uzyskać różne typy przewagi. Jedno jest pewne – korzyści są wyraźne i atrakcyjne dla branży. 

– Nasza obecna pozycja to efekt wielu lat pracy. Przez długi czas koncentrowaliśmy się na intensywnym R&D, rozwijając dziesiątki materiałów rocznie. Dziś dysponujemy szerokim portfolio – ponad tysiącem opracowanych związków. W pewnym sensie przypomina to podejście znane z biotechnologii: mamy wielu kandydatów i wybieramy tych najbardziej obiecujących, którzy przechodzą kolejne etapy kwalifikacji – tłumaczy Nowak.

– W elektronice nie mówi się o fazach klinicznych, lecz o etapach wdrożenia do urządzenia końcowego. Znajdujemy właśnie na tym etapie – współpracujemy z jednym z globalnych producentów, mamy za sobą fazę wymagań R&D. Obecnie przechodzimy do kwalifikacji do produkcji masowej z rozpoznawalną marką konsumencką. 

– Rynek wyświetlaczy ma bardzo specyficzną strukturę. Producentów jest niewielu – to kilkanaście, czy niskie kilkadziesiąt firm, z czego kilka kontroluje większość globalnego rynku, tworząc wyraźny oligopol. W tym kontekście szczególnego znaczenia nabiera fakt, że stosunkowo niewielka spółka z kraju bez zaplecza produkcyjnego w tym obszarze jest w stanie dostarczać komponenty wpływające na parametry urządzeń globalnych graczy. Jeszcze kilka lat temu taki scenariusz wydawał się mało prawdopodobny.

– Jesteśmy dziś w bardzo intensywnym momencie. Ostatnie miesiące to pełne skupienie na przejściu z fazy testów w działach R&D do produkcyjnej – optymalizujemy procesy, jakość i przygotowujemy technologię do wejścia na linię partnera. To wymagający etap, także od strony organizacyjnej.

– Warto podkreślić jedną rzecz: jeśli przejdziemy fazę testów na liniach produkcyjnych z dobrymi rezultatami, nie oznacza, że trafi on od razu do urządzeń na rynku. Producenci działają w określonych cyklach produktowych – nowe modele pojawiają się co rok lub dwa. My pracujemy dla kolejnych generacji urządzeń, które dopiero wejdą na rynek za pół roku czy rok, a nie dla produktów już obecnych i stopniowo się komodytyzujących.

Miliardy dolarów, patenty i zamknięty ekosystem

Produkcja wyświetlaczy OLED wiąże się z wysokimi barierami wejścia. Jak podkreśla Mariusz Bosiak, to one w praktyce decydują, kto może znaleźć się w globalnym łańcuchu wartości. 

– W dyskusji o przyszłości produkcji wyświetlaczy OLED coraz częściej pojawia się wątek druku. Dziś jednak dominującą technologią pozostaje PVD, czyli naparowywanie materiałów w próżni – rozwiązanie wykorzystywane przez azjatyckich producentów w produkcji masowej, wymagające bardzo wysokich nakładów inwestycyjnych – tłumaczy. – Koszt zbudowania i uruchomienia fabryki OLED produkującej niewielkie wyświetlacze do smartfonów to inwestycja od 3 do nawet 8 miliardów dolarów a fabryki telewizorów i monitorów to koszt minimum 10 mld dolarów.  W ciągu ostatnich dziesięciu lat branża przeznaczyła na budowę takich zakładów dziesiątki miliardów dolarów. 

– Europa, Stany Zjednoczone czy inne regiony spoza ekosystemu Korei i Chin nie mają dziś realnych możliwości dogonienia tego rynku. To nie tylko kwestia kapitału, ale również dostępu do wiedzy, infrastruktury technologicznej i kompetencji inżynieryjnych – dodaje.

Bosiak zwraca przy tym uwagę na skalę rynku, która często umyka w codziennej percepcji:

– My trochę nie zdajemy sobie sprawy, ile tak naprawdę wyświetlaczy jest dziś wokół nas. W nowoczesnym samochodzie są ich średnio trzy–cztery. Każdy z nas ma co najmniej jedno, a często kilka urządzeń z ekranem – od smartfonów, przez monitory i telewizory, po sprzęt AGD. Wyświetlacze są dziś wszędzie – w urządzeniach przemysłowych, w samolotach, w systemach sterowania. To jest podstawowy interfejs między człowiekiem a światem cyfrowym.

To właśnie fakt, że wyświetlacze stały się podstawowym interfejsem między człowiekiem a światem cyfrowym, sprawia, że technologia wyświetlania zaczyna być postrzegana jako element infrastruktury krytycznej.

– W sektorach takich jak obronność, urządzenia medyczne czy lotnictwo kluczowe komponenty nie mogą pochodzić z niekontrolowanych źródeł. Tymczasem około 80% światowej produkcji wyświetlaczy znajduje się dziś w Azji – wyjaśnia Mariusz Bosiak.

W tym kontekście pojawia się pytanie: czy można ten układ w ogóle zmienić?

– Jednym z rozważanych scenariuszy jest pominięcie obecnej generacji technologii i wejście od razu w drukowanie wyświetlaczy, czyli tzw. inkjet printing. To podejście przypomina rozwój systemów płatniczych w Polsce, gdzie udało się przeskoczyć część wcześniejszych etapów technologicznych. 

Technologia ta nie ma zastąpić obecnych rozwiązań, ale może stworzyć alternatywną ścieżkę rozwoju.

– Te wyświetlacze nie będą high-endowymi panelami klasy premium, ale będą wystarczające dla wielu zastosowań przemysłowych. I właśnie dlatego pojawiają się inwestycje w tym obszarze. Chodzi o to, żeby zbudować alternatywny ekosystem produkcji.

Ograniczeniem nie jest wyłącznie sama produkcja, lecz również rozbudowane otoczenie patentowe wokół technologii OLED. 

– Nawet gdybyśmy mieli dostęp do kapitału i know-how, to dochodzi jeszcze kwestia patentów. Najwięksi gracze, jak np. Samsung, BOE, czy TCL bardzo aktywnie chronią swoje rozwiązania. Bez licencji na kluczowe procesy produkcyjne trudno byłoby wejść na ten rynek.

Mariusz Bosiak podkreśla, że bez własnego łańcucha wartości trudno mówić o realnej alternatywie dla obecnego modelu rynku. 

– Jeżeli chcemy być naprawdę niezależni, to musimy od zera opracować zarówno procesy produkcyjne, jak i materiały. To nie jest tylko kwestia drukarek czy maszyn. Materiały stosowane dziś w technologii PVD występują w postaci proszków, podczas gdy druk wymaga stosowania ciekłych tuszy. To całkowicie zmienia wymagania technologiczne – kluczowe stają się m.in. rozpuszczalność oraz właściwości fizykochemiczne, które wcześniej miały mniejsze znaczenie.

I dlatego inkjet printing postrzegany jest raczej jako technologia równoległa niż bezpośredni następca obecnych metod.

– Ona ma potencjał zdemokratyzować rynek, otworzyć go dla większej liczby graczy. I my chcemy być częścią tej zmiany. Nie jako firma, która sama produkuje drukowane ekrany OLED, ale, ale jako podmiot, który będzie dostarczać nowe materiały i rozwiązania w ramach większego, mam nadzieję europejskiego ekosystem, gdy ta technologia osiągnie dojrzałość.

Od wydajności do trwałości

Jednym z kluczowych kierunków rozwoju technologii OLED są kolejne generacje materiałów emisyjnych. Przełomem było wprowadzenie związków TADF, które znacząco zwiększyły efektywność emisji światła.

– Kolejne generacje materiałów emisyjnych łączy wykorzystanie związków TADF. W porównaniu z klasycznymi materiałami fluorescencyjnymi emitują one światło w bardziej opóźniony sposób, ale jednocześnie osiągają nawet czterokrotnie wyższą wydajność emisji światła – tłumaczy Mariusz Bosiak.

Rozwój emiterów OLED nie ma charakteru liniowego. Każda kolejna generacja opierała się na coraz bardziej złożonych mechanizmach przekazywania energii pomiędzy materiałami tworzącymi warstwę emisyjną. 

– Trzecia generacja opiera się wyłącznie na materiałach TADF – w warstwie emisyjnej znajduje się jedynie związek TADF oraz host, który go wzbudza. Czwarta to tzw. generacja hiperfluorescencyjna, w której host wzbudza TADF, a ten z kolei wzbudza materiał fluorescencyjny – wyjaśnia Bosiak.

Najbardziej zaawansowaną architekturę reprezentuje dziś  generacja emiterów, którą przywykliśmy już nazywać piątą, łączącą różne klasy materiałów i sposoby emisji światła. 

– To, co określamy jako piątą generację, funkcjonuje w literaturze pod nazwą phosphor-sensitized fluorescence lub phosphor-sensitized TADF. Architektura ta łączy materiały TADF lub MR-TADF z kompleksami metali drugiej generacji – w tym przypadku platyny –  opowiada prezes Noctilluca.

To właśnie hybrydowa architektura – łącząca różne mechanizmy emisji i transportu energii – daje dziś największe szanse na rozwiązanie problemu trwałości niebieskich pikseli. Jeden z chińskich gigantów — Visionox, już używa 5tej generacji rozwiązań dla zielonego pixela.

– Jeśli spojrzymy na potencjał poszczególnych generacji, to zdecydowanie największe możliwości daje dziś piąta generacja. To właśnie ona pozwala uzyskać urządzenia OLED o najdłuższym czasie życia – podkreśla Mariusz Bosiak.

Model fabless? Noctiluca wybrała inną drogę 

Noctiluca świadomie nie zdecydowała się na model fabless, często wybierany przez firmy rozwijające materiały dla elektroniki. 

– Model fabless ma swoje zalety, ale oznacza również oddanie dużej części marży. Z naszej perspektywy to jedno z jego podstawowych ograniczeń – tłumaczy Mateusz Nowak.

Jak podkreśla, przewaga w tej branży budowana jest przede wszystkim poprzez kompetencje technologiczne i bezpośredni kontakt z procesem produkcyjnym. 

– Magia w tej branży dzieje się wtedy, kiedy chemik rozmawia z fizykiem i inżynierem. Bez zrozumienia realiów produkcji oraz potrzeb klientów trudno osiągnąć poziom zaawansowania materiałowego wymagany przez rynek.

Dwadzieścia lat temu rynek był znacznie mniej wymagający. Dziś jako nowy gracz, musimy od początku dostarczyć produkt spełniający wszystkie wymagania technologiczne i procedury kontrolne największych światowych producentów – dodaje.

Własne zaplecze produkcyjne jest istotne również z punktu widzenia rozwoju kompetencji zespołu. 

– Nie mieliśmy dekady czy piętnastu lat, żeby rozwijać się razem z branżą i uczyć się rynku krok po kroku. Dlatego rozwój własnego zaplecza produkcyjnego jest dla nas nie tylko najbardziej racjonalnym podejściem biznesowym, ale również sposobem budowania zespołu.

Mamy świetnych chemików, ale każda organizacja ma swoją strukturę – to jest pewna piramida. Są kreatorzy, są osoby pracujące nad konkretnymi modułami i są technicy, którzy wykonują podstawowe prace laboratoryjne.

Jeżeli nie mamy zaplecza produkcyjnego, ta piramida się załamuje. Nie ma gdzie szkolić ludzi, nie ma jak budować kompetencji i nie ma ścieżki rozwoju, w której technicy mogą z czasem dojść do poziomu ekspertów – wyjaśnia dyrektor ds. rozwoju biznesu.

Znaczenie ma również sama filozofia, na której spółka buduje swój model działania. 

– Model fabless jest często zero-jedynkowy. Takie firmy są finansowane z kapitału venture capital. Celem jest doprowadzenie do komercjalizacji jednego związku chemicznego, a następnie sprzedaż patentów i wyjście z rynku.

My wybraliśmy inną drogę. Jako spółka giełdowa rozwijamy własne materiały, ale jednocześnie chcemy dojść do samofinansowania i zbudować organizację zdolną funkcjonować niezależnie od jednego dużego sukcesu komercyjnego – podkreśla Nowak.

Innymi słowy: chcemy być w stanie utrzymać zespół i rozwijać technologię nawet w scenariuszu, w którym globalny rynek chwilowo się zatrzymuje. Do tego potrzebny jest zdrowy, zrównoważony model organizacyjny – i właśnie taki staramy się budować – podsumowuje.

Jak budować deep tech na giełdzie?

Obecność spółki technologicznej na rynku publicznym w naturalny sposób rodzi pytanie o to, jak pogodzić długie cykle rozwojowe charakterystyczne dla deep techu z oczekiwaniami inwestorów.

Mateusz Nowak podkreśla, że nie jest to łatwe zadanie.

– To wyzwanie niebagatelne. Gdyby było inaczej, na giełdzie mielibyśmy znacznie więcej spółek takich jak nasza, a mniej firm generujących stabilne przepływy pieniężne. My zdecydowanie nie jesteśmy standardową spółką giełdową – przyznaje.

Decyzja o wejściu na giełdę nie była jednak przypadkowa, lecz wynikała z realiów rynku kapitałowego.

– W momencie, kiedy podejmowaliśmy tę decyzję – a był to czas rozpoczęcia pełnoskalowej inwazji na Ukrainę – apetyt na ryzyko w Polsce był bardzo niski, szczególnie jeśli chodzi o inwestycje długoterminowe. Jednocześnie widzieliśmy, jak ograniczone są możliwości pozyskania kapitału na rynku venture capital – zarówno w Polsce, jak i szerzej w Europie.

Nasi konkurenci pozyskiwali rundy na poziomie 30, 40, 50 czy nawet 80 milionów dolarów. Tymczasem w Europie Środkowo-Wschodniej trudno było wskazać fundusz, który miałby zarówno kompetencje, by przeprowadzić due diligence takiej spółki, jak i gotowość, by zainwestować na takim poziomie – tłumaczy dyrektor rozwoju biznesu Noctiluca.

Status spółki giełdowej wiązał się z koniecznością wypracowania określonego modelu komunikacji z rynkiem. 

– Przyjęliśmy podejście maksymalnej transparentności i bardzo aktywnej komunikacji. Staramy się wyjaśniać, jak wyglądają nasze procesy, ponieważ różnią się one od tego, do czego przywykło wielu inwestorów giełdowych.

Rynek kapitałowy oswoił się już z wieloletnimi cyklami rozwoju w biotechnologii czy gamingu. W przypadku nowych materiałów taka świadomość praktycznie nie istnieje, ponieważ ten segment jest na GPW niemal nieobecny. Dlatego jednym z naszych zadań jest edukowanie rynku – wskazuje Mateusz Nowak. 

Obecność na GPW to jednak nie tylko wyzwania, ale również konkretne korzyści w relacjach z globalnymi partnerami.

– Status spółki publicznej wiąże się z kosztami i dodatkowymi obowiązkami, ale jednocześnie wzmacnia naszą wiarygodność. W relacjach z dużymi azjatyckimi partnerami ma to realne znaczenie.

Czasami wykorzystujemy ten status jako pewnego rodzaju tarczę w negocjacjach. Partnerzy często dążą do maksymalnego ograniczenia komunikacji dotyczącej technologii. Tymczasem jako spółka giełdowa mamy obowiązki informacyjne wobec rynku, co daje nam argument, którego nie mielibyśmy jako podmiot prywatny – podkreśla.

Ta transparentność bywa jednak mieczem obosiecznym.

– Z jednej strony otwiera drzwi i uwiarygadnia nas w oczach partnerów. Z drugiej – czasami opóźnia rozmowy, bo niektórzy wolą poczekać z formalizacją współpracy, wiedząc, że informacje mogą trafić do rynku.

To jest balansowanie między tym, co możemy powiedzieć, a tym, czego powiedzieć nie możemy. Ale nie ma scenariusza, w którym nie komunikujemy nic – jesteśmy spółką publiczną i musimy informować inwestorów – zaznacza Nowak.

Jak dodaje, z czasem spółka nauczyła się funkcjonować w realiach giełdowego rynku. 

– Pierwsze dwa lata były wymagające, ale dziś możemy powiedzieć, że nauczyliśmy się z tym żyć. I szczerze mówiąc – mogę rekomendować tę ścieżkę innym spółkom. Nie taki diabeł straszny, jak go malują – podsumowuje.

Europa poza głównym nurtem

Pytanie o miejsce Europy w globalnym łańcuchu wartości OLED prowadzi do dość jednoznacznych wniosków.

– Brutalna prawda jest taka, że Europy w tym łańcuchu dostaw praktycznie nie ma. W obszarze produkcji urządzeń działa zaledwie kilka niewielkich, wyspecjalizowanych podmiotów – i są to bardzo niszowi gracze – ocenia Mateusz Nowak.

Jak podkreśla dyrektor ds. rozwoju biznesu Noctiluca:

– Skala działalności europejskich producentów pozostaje nieporównywalna z azjatyckimi koncernami. Ich przychody odpowiadają raczej budżetom pojedynczych działów niż pełnym organizacjom przemysłowym.

Nieprzypadkowo firmy te koncentrują się przede wszystkim na wyspecjalizowanych zastosowaniach, a nie na masowej produkcji wyświetlaczy konsumenckich. 

– Część firm działa w obszarach krytycznych, gdzie utrzymanie lokalnych kompetencji pozostaje strategicznie istotne – przykładem są technologie mikro-OLED wykorzystywane m.in. w systemach noktowizyjnych. 

Są też firmy takie jak Inuru, które rozwijają drukowane rozwiązania OLED i już sprzedają produkty na rynku, głównie w postaci prostych, monochromatycznych źródeł światła wykorzystywanych m.in. w marketingu czy oświetleniu, ale z dużym potencjałem do przejścia na znacznie wyższy poziom wyświetlaczy AMOLED – podkreśla Nowak.

Jak dodaje, wejście w obszar bardziej zaawansowanych wyświetlaczy OLED wymaga czasu i konsekwencji, której na szczęście nie brak twórcom tej innowacyjnej spółki.

– Innym przykładem jest OLEDWorks, które zaczęło rozwijanie technologii OLED w zastosowaniach oświetleniowych – m.in. w charakterystycznych tylnych światłach samochodów. Firma pozyskała niedawno znaczące finansowanie na rozwój rozwiązań dla sektora obronnego w docelowo dużo bardziej zaawansowanych urządzeniach.

Europa utrzymuje dziś obecność przede wszystkim w wyspecjalizowanych zastosowaniach, które stanowią jedynie niewielką część globalnego rynku.

To są obszary, w których nie zawsze kluczowy jest najwyższy poziom wydajności czy jakości obrazu. Znacznie ważniejsza jest stabilność dostaw i bezpieczeństwo łańcucha produkcji. I w takich segmentach Europa będzie obecna – ale to jest kilka procent wartości rynku, a nie jego główny nurt – dodaje.

Europa odgrywa w tym ekosystemie inną rolę. 

– Jeśli Europa ma dziś swoje miejsce w tym rynku, to przede wszystkim w materiałach. Wyspecjalizowanych firm jest jednak bardzo niewiele – wśród nich można wymienić Merck czy Novaled, a całą grupę da się policzyć na palcach jednej ręki – podkreśla Mateusz Nowak.

Europa zachowuje również kompetencje w obszarze specjalistycznego sprzętu dla branży wyświetlaczy. 

– Istnieje grupa firm dostarczających bardzo wyspecjalizowane komponenty do procesu produkcji – detektory, lasery, elementy aparatury. To nie są duże firmy, ale pełnią ważną rolę w całym ekosystemie. W praktyce jednak większość z nich pracuje dziś przede wszystkim na potrzeby Azji, nawet jeśli mają europejskie korzenie – zauważa.

Oznacza to, że Europa pozostaje poza głównym nurtem globalnej produkcji wyświetlaczy.

– Jako producenci końcowych urządzeń po prostu nie istniejemy. Technologia powstała w Stanach Zjednoczonych, później rozwijała się w Japonii, następnie w Korei, a dziś jej centrum znajduje się w Chinach. Kolejnym etapem będą być może Indie. Europa nigdy nie była częścią tego procesu i raczej już nie będzie – ocenia Nowak.

– Jak wspomniałem wcześniej obszarem, w którym Europa może dziś budować przewagę konkurencyjną, pozostają wysokomarżowe komponenty i materiały. Chodzi o tworzenie takich elementów łańcucha dostaw, które będą trudne do zastąpienia przez globalnych producentów. 

Europa pozostanie zależna od Azji w produkcji wyświetlaczy, ale jednocześnie może stać się dostawcą kluczowych materiałów dla tego rynku. To właśnie tam znajduje się przestrzeń do budowania równowagi.

Oczywiście to scenariusz oparty tylko o obecny stan technologii i obecny rozkład sił rynkowych. Jestem w stanie wyobrazić sobie scenariusze, gdzie w nowych technologiach produkcji (dzisiaj zapewne najlepszym takim kandydatem są hybrydowe urządzenia OLED oparte o ink-jet printing), gdzie usieciowienie wyspecjalizowanych podmiotów i strategiczne inwestycje na poziomie UE mogłyby otworzyć okno do zmiany obecnego statusu quo – podsumowuje Nowak.

Dlaczego wdrożenie materiałów OLED trwa latami?

Wejście do globalnego łańcucha wartości OLED wymaga przejścia skomplikowanego procesu kwalifikacji materiałów u producentów wyświetlaczy. Jak podkreślają przedstawiciele Noctiluca, cały proces trwa latami i obejmuje wiele etapów technologicznych oraz organizacyjnych. 

– Jeszcze dwa lata temu odpowiedzielibyśmy na to pytanie inaczej. Z każdym kolejnym projektem widzimy jednak coraz więcej i coraz lepiej rozumiemy, jak wygląda cały proces wdrożenia w praktyce – mówi Mateusz Nowak.

– Jeden z realizowanych obecnie projektów rozpoczął się około dwa lata temu i dopiero w tym roku planujemy jego finalizację. To dobrze pokazuje, jak długotrwały jest cały proces – dodaje.

Dyrektor ds. rozwoju biznesu w Noctiluca zaznacza, że długość wdrożenia zależy od wielu czynników.

– Skala i długość procesu zależą zarówno od wymagań technologicznych konkretnego producenta, jak i od kwestii prawnych, takich jak zakres ochrony patentowej czy docelowe rynki zastosowań materiału. 

Do tego dochodzą testy. Najpierw na liniach R&D, później na liniach pilotażowych, a następnie na dużych liniach produkcyjnych, które pracują w trybie ciągłym. Trzeba się wpasować w dostępne „sloty”, co dodatkowo wydłuża cały proces – tłumaczy.

W efekcie pełny cykl wdrożenia jest liczony w latach.

– Od początku do końca taki proces trwa około trzech lat – podsumowuje Nowak.

Różne modele współpracy z klientami

Działalność Noctiluca nie sprowadza się wyłącznie do sprzedaży pojedynczych materiałów. Charakter współpracy z klientami zależy przede wszystkim od ich możliwości technologicznych oraz skali produkcji. 

– Naszych klientów można podzielić na co najmniej dwie grupy. Pierwszą stanowią największe – głównie azjatyckie – konglomeraty, które mają już precyzyjnie określoną wizję produktów rozwijanych w kolejnych latach, w tym również architektury samych wyświetlaczy – wyjaśnia Mariusz Bosiak.

– W takich projektach dostarczamy zwykle pojedynczy materiał lub dwa komplementarne komponenty w obrębie jednej warstwy. Są to rozwiązania przygotowywane dla konkretnych produktów planowanych do wdrożenia w perspektywie kolejnych lat – dodaje.

Inaczej wygląda współpraca z mniejszymi producentami.

– Druga grupa klientów to producenci dysponujący własnymi liniami technologicznymi, często bazującymi na rozwiązaniach sprzed kilkunastu lat. W praktyce oznacza to potrzebę modernizacji całej architektury urządzeń.

– W odpowiedzi oferujemy kompletne architektury materiałowe wraz z pełnym zestawem komponentów wymaganych do produkcji wyświetlaczy nowej generacji – tłumaczy Bosiak.

Przejście na nowszą architekturę oznacza konieczność częściowej przebudowy infrastruktury produkcyjnej klienta. 

– W praktyce często konieczna jest modernizacja samych linii technologicznych. Starsze generacje wyświetlaczy były znacznie mniej złożone i wykorzystywały mniejszą liczbę warstw. Nowe architektury wymagają już odpowiednio przygotowanej infrastruktury. 

Staramy się odpowiadać na te potrzeby, dostarczając nie tylko materiały, ale również know-how i gotowe koncepcje architektoniczne – podkreśla Bosiak.

Gdzie Noctiluca chce być za pięć lat?

Najbliższe lata będą dla Noctiluca okresem kluczowym – zarówno pod względem technologii, jak i budowy pozycji w globalnym łańcuchu wartości.

– Za pięć lat chcielibyśmy być obecni ze swoimi materiałami u wielkowolumenowych producentów wyświetlaczy – mówi Mariusz Bosiak.

To jednak tylko część planu rozwoju spółki. 

– Oczywiście nie chcemy pomijać producentów działających w mniejszych wolumenach, którzy potrzebują bardziej kompleksowych rozwiązań. Liczymy jednak, że w ciągu najbliższych pięciu lat będziemy mieć już kilka wdrożeń generujących realne przychody – dodaje.

Ambicje spółki wykraczają jednak daleko poza pojedyncze wdrożenia. 

– Myślimy o rozwoju spółki na dwóch poziomach. Z jednej strony chcemy zbudować stabilny, samofinansujący się biznes. Z drugiej – chcemy stworzyć fundament większego, europejskiego konglomeratu chemiczno-elektronicznego zrzeszającego różne spółki z branży, który nazwaliśmy wstępnie europejskim HUB-em OLED. Mógłby on oferować nowatorskie rozwiązania dla branży, a w przyszłości, kto wie, może na tej bazie uda się zbudować, o ile będzie taka wola polityczna, europejski ekosystem pozwalający na dostawy  hybrydowych wyświetlaczy OLED do szerokich zastosowan – tłumaczy prezes Noctiluca.

Technologie OLED są dziś dla Noctiluca najważniejszym obszarem działalności, ale nie jedynym, w którym spółka chce budować swoją pozycję. 

– Wyświetlacze są pierwszym obszarem, w którym chcemy zbudować swoją pozycję. Docelowo naszym celem jest pełne portfolio produktów i znacznie szerszy pipeline wdrożeń niż dziś – podkreśla Bosiak.

Jednym z głównych celów spółki jest stała obecność w gronie dostawców największych producentów wyświetlaczy.

– W praktyce producenci współpracują zazwyczaj z dwoma lub trzema dostawcami danego typu materiałów, aby nie uzależniać się od jednego podmiotu. Naszą ambicją jest znaleźć się na tej krótkiej liście i stać się stałym elementem globalnego łańcucha dostaw – mówi prezes Noctiluca.

Wdrożenie produkcyjne otwiera dopiero kolejne etapy rozwoju współpracy. 

– Samo wdrożenie materiału na jednej linii produkcyjnej nie oznacza jeszcze pełnej obecności u danego producenta. Mówimy o ogromnych organizacjach posiadających wiele niezależnych linii i zespołów. Naszym celem jest jak najszybsze wejście do tego ekosystemu, a następnie stopniowe rozszerzanie współpracy – zaznacza.

W praktyce jest to proces stopniowego budowania pozycji wewnątrz dużych organizacji produkcyjnych.

– To są w praktyce całe „miasta produkcyjne”, funkcjonujące często w oderwaniu od siebie. Nawet w ramach jednej grupy kapitałowej zespoły konkurują ze sobą i nie dzielą się wiedzą. To oznacza, że każdą relację i każde wdrożenie trzeba rozwijać indywidualnie – tłumaczy.

To właśnie dlatego budowa pozycji w branży OLED jest procesem wieloletnim.

– Technologia pozostaje fundamentem, ale nie kończy całego procesu. Później zaczynają się kolejne etapy – związane z relacjami, biznesem i organizacją współpracy – dodaje Mariusz Bosiak.

Mimo tych wyzwań spółka wierzy, że jest w stanie zbudować trwałą pozycję w globalnym łańcuchu dostaw OLED. 

– Mamy świadomość, że Europa często postrzegana jest jako region, który przegrał technologiczny wyścig z Azją. Chcemy jednak pokazać, że nawet firma z Europy Środkowo-Wschodniej może wejść do globalnych łańcuchów dostaw i utrzymać w nich swoją pozycję – podkreśla prezes.

Moment, który definiuje przyszłość

Noctiluca pozostaje dziś challengerem w branży zdominowanej przez gigantów. Nie stoi za nią lokalny przemysł wyświetlaczy ani przewagi wynikające ze skali produkcji. 

Ma jednak coś, co w tej branży liczy się najbardziej — technologię, która może realnie poprawić parametry urządzeń.Gdy przejdzie proces kwalifikacji, stanie się częścią globalnego łańcucha dostaw OLED.